トップメッセージ
当社は、長年にわたり金属加工の技術と柔軟な対応力を強みに、自動車部品の製造を通じて顧客から信頼されるものづくりを実践しています。現在は、企業価値をより付加価値の高いものへとするため、組織のガバナンス強化を進めているところです。その取り組みの一環として、導入済みITを基盤に業務データの整理・連携を進め、生産・品質・原価に関わる情報をより有効に活用できる体制の構築を図ります。現場と経営が共通の情報をもとに判断できる基盤を整備し、安定した品質と持続的な収益力向上につなげてまいります。
代表取締役社長 西澤 賢二
経営ビジョン
当社は、自動車空調分野を中心に多様な製品を提供し、国内外で培ってきた生産基盤と短納期対応力を強みとして事業を展開してきました。量産品から都度生産品まで幅広いニーズに応える体制を維持しつつ、海外拠点も活かした安定供給を行っています。今後は、需要変動や品質要求の高度化に対応するため、データ活用を軸とした生産性の高い事業運営を構築し、より柔軟で持続的な体制づくりを進めてまいります。
ビジネスモデルの方向性
今後の事業成長に向けてのビジネスモデルの方向としては、
・品番/受注/在庫を連動させたデータ基盤を整備し、生産量・仕入量の最適化を実現することで、変動の大きい需要環境にも柔軟に対応できる事業運営へ転換します。
・図面と重要トラブル情報の紐付けを標準化し、設計/製造プロセスでの判断精度を向上させることで、少人数でも安定品質を維持できる体制を構築します。
・工程別/製品別原価を即時把握できる仕組みを整備し、高付加価値製品への注力や収益性向上につながる経営判断を可能にします。
DXに取り組む背景
当社は、自動車業界におけるEV化の進展や軽量化・アルミ化の加速といった技術変化、さらに部品点数増加・品質要求の高度化に代表される市場構造の変化に着目しております。
これらは当社の生産体制や品質管理、さらには受発注対応に影響を与えており、当社がDXに取り組む上での大きな契機となっています。
DX実現のための具体的戦略
社長の統括のもと、役員を中心としたメンバーが主体となり、金融機関等の外部の支援者やDXサービスの提供者と連携しながら、DX情報を収集し、社内での検討・協議を深め、当社のDX戦略に最適なデジタル技術の導入を進めてまいります。
【基本方針】
導入済みのITツールを基盤として、品番を軸に受注/在庫データを整理し、生産・仕入れ量を適正化することで、再現性のある意思決定プロセスを構築します。あわせて、トラブル履歴の活用や原価・人時生産性の見える化を進め、品質の安定化と収益性の把握を実現します。部門間で情報を共有し、経験に依存しない判断と業務効率化を図るとともに、既存システムの高度活用を促進してまいります。
【具体的な施策】
A. 品番を軸としたデータ統合基盤の構築
・品番ごとの標準的な製造にかかる所要量を整理し、受注/在庫データと整合する基礎マス
タを整備します。
・品番と図面データを紐付け、ズメーン上に重要な過去トラブルや品質注意情報を登録しま
す。
B. 生産・仕入れ量の適正化
品番ごとの標準的な製造にかかる所要量、受注傾向、製品と材料の在庫残量、リードタイムを基礎データとして、生産量／仕入れ量を適正化します。これにより、経験や勘に頼らない再現性のある生産・仕入れ判断を可能にします。
C. 過去トラブル履歴を活かした事前確認プロセスの整備
過去に発生した重要トラブルや対応履歴を整理・可視化し、対応する品番・図面と照合できる状態を整えます。設計・製造の各段階でそれらを事前に確認する運用を組み込むことで、想定リスクを早期に把握し、初動対応の迅速化と再発防止の精度向上を図ります。
D. 工程・製品別原価の横断集計基盤の整備
作業実績データと人件費データを整理・連携し、工程別・製品別に原価や人時生産性を集計できる構造を整備します。これにより、収益性や生産効率を定量的に把握できる基盤を構築し、迅速な経営判断を支えます。
【データ利活用施策】
前述のB. 生産・仕入れ量の適正化、C. 過去トラブル履歴を活かした事前確認プロセスの整備、D. 工程・製品別原価の横断集計基盤の整備については、具体的に以下のように実現します。
B. 生産・仕入れ量の適正化
・品番別の平均受注量、材料調達・生産リードタイム、在庫保持基準を整理し、需要と供給
を踏まえて生産量・発注量を判断するための「決定基準」を整備します。これにより、生産/調達判断の根拠が明確になり、属人的な判断を減らせる体制をつくります。
・整備した決定基準を業務へ組み込み、受注・在庫・所要量を確認しながら安定的に生産/発注判断ができるよう運用を定着させます。運用結果を踏まえて基準を継続的に改善し、変動する需要にも対応できる仕組みへと育てていきます。
C. 過去トラブル履歴を活かした事前確認プロセスの整備
・重要トラブルの選定基準や登録フォーマットを統一し、図面閲覧時に過去トラブルを確実
に確認できるプロセスを設計します。これにより、設計・生産準備の段階で注意点を事前
に把握できる状態を整えます。
・トラブル発生後の振り返りや情報更新を運用として定着させ、蓄積した履歴を顧客説明に
も活用できるようにします。これにより、再発防止と品質対応力の向上につながる仕組み
を構築します。
D. 工程・製品別原価の横断集計基盤の整備
・作業実績データと人件費データの連携を設計し、工程単位で原価を算出できる基盤を整備
します。その後、工程別原価の算出を開始し、コスト構造を把握しやすい状態をつくりま
す。
・製品別原価や人時生産性を可視化し、製品ごとの採算性を評価できるようにします。最終
的には、これらの原価・生産性指標を経営判断に組み込める体制を構築します。
【実現に向けたステップ】
A. 品番を軸としたデータ統合基盤の構築
・品番を起点にデータを統合できるマスタ基盤を2026年下期（1月～6月）に整備
・過去と今後のトラブル情報の蓄積・更新は、常に最新の状態で活用できるよう2026年下
期以降は継続実施
B. 生産・仕入れ量の適正化
・需要と供給のバランスを判断するための、生産量・発注量の決定基準は2027年上期（7
月～12月）までに整理
・上記の運用定着を2027年下期から実施
C. 過去トラブル履歴を活かした事前確認プロセスの整備
・過去トラブルの記録方法を統一し、それを図面閲覧時に自動的に確認できる業務フローへ
2027年上期までに組み込む
・トラブル発生後の情報を整理・共有し、再発防止と顧客説明に活用できる仕組みの整備を
2027年下期から実施
D. 工程・製品別原価
・原価計算に必要なデータを連携させ、工程別の原価を算出できる仕組みの整備を2028年
上期に取り組む
・原価・生産性の可視化を定着させ、2028年下期から経営判断に活用できる指標とする
DX推進のための体制／人材育成・確保
【体制】
当社のDXは、品番を軸とした基盤整備（A）→生産・仕入れの決定基準の構造化と定着（B）→トラブル対応の高度化（C）→原価・人時生産性の可視化（D）を段階的かつ並行的に進める前提で計画しており、これを社長の統括のもと、役員を中心としたメンバーで実行・定着の推進致します。具体的には、A〜Dそれぞれで「実施事項」「適用フェーズ」「定着」の到達点を定義し、経営レベルの意思決定までの役割・関与が明示されているため、単発の改善ではなく基盤→運用→経営活用の一貫した推進体制を構築してまいります。
【人材育成・確保】
これまで経営陣が指揮を取りIT導入・定着化を進めてきた経験を、組織・体制として蓄積し活用できる人材を登用・育成していく。リスキリング助成金など外部支援制度の活用も検討し、継続的な人材確保とDX推進力の強化を図ってまいります。
